Одна из необходимых технологических операций при изготовлении деталей и узлов в радиолюбительской практике — проделывание отверстий в различных листовых материалах. Но если с круглыми отверстиями диаметром 0,8…6 мм особых проблем обычно не возникает — их просто сверлят свёрлами соответствующего диаметра, зажатыми в патрон дрели или сверлильного станка (впрочем, тонкости есть и здесь [1, 2]), то для того чтобы проделать, например, узкое (щелевое) отверстие, приходится применять более сложные технологические цепочки: высверливать ряд близко расположенных отверстий с последующим удалением перемычек и опиливанием неровностей плоским надфилем либо, просверлив по краям будущего щелевого отверстия два круглых, удалять перемычку между ними специальным инструментом [3], либо выпиливать её лобзиком с пилкой по металлу, либо, наконец, использовать простейший вырубной штамп [4]. Сегодня мы публикуем статью нашего постоянного автора Константина Ивановича Мороза, в которой он делится своим богатым опытом проделывания отверстий разных форм и размеров в листовых материалах.
В радиолюбительской практике наиболее часто применяются листовые электроизоляционные материалы толщиной до 2 мм (гетинакс, текстолит, органическое стекло, полистирол) и листы из цветных металлов и сплавов (в основном алюминиевых и медных) до 1 мм. Предлагаю вниманию радиолюбителей свои технологические наработки по проделыванию отверстий различной формы в этих материалах.
Щелевые отверстия шириной 1 и длиной 5 мм и более в этих материалах я проделываю с помощью специального инструмента — комплекта пробойников различной длины и матрицы. Прототипом послужило приспособление, описанное в статье [4]. Получив номер журнала с этой статьёй, я заказал изготовление приспособления на ремзавое — в домашних условиях из-за применения специальных сталей и термообработки изготовить его было нереально. Опробовав инструмент, остался недоволен: из-за широкой (3 мм) щели для пробивания отверстия потребовалось применить тяжёлый слесарный молоток, что из-за малой высоты пробойника привело к травме, да и сама широкая щель ограничивала область применения приспособления. В результате пришёл к следующим выводам:
- для большей универсальности приспособления получаемое с его помощью щелевое отверстие должно быть гораздо уже;
- пробивание отверстия должно производиться с возможно меньшими усилиями;
- изготовление приспособления должно быть доступно в домашних (гаражных) условиях.
После проб и ошибок получился инструмент, который я применяю с осени 1980 г. — свыше тридцати лет!
Так же, как и прототип, он состоит из пробойника и матрицы, чертежи которых представлены соответственно на рис. 1 и 2. Пробойник изготовлен из обломка полотна ножовки по дереву толщиной 1 мм. «Болгаркой» с отрезным кругом осторожно, чтобы не перегреть и не отпустить металл, нарезаю заготовки необходимой длины. Изображённую на рис. 1 форму пробойнику придаю на электроточиле при постоянном смачивании водой.
Рис. 1
Матрица состоит из двух одинаковых деталей 1, изготовленных из равнополочного стального уголка 32x32x4 (ширина полки — 32, толщина — 4 мм) и скреплённых четырьмя винтами 6 (М5) с гайками 2. При сборке между деталями 1 на винты 6 надеты шайбы 4 такой толщины, что пробойник 3 входит в полученную щель с небольшим усилием. Для получения более острой режущей кромки на нижние (по главной проекции на рис. 2) винты дополнительно надеты по одной шайбе 7 толщиной 0,1 мм. При окончательной сборке гайки законтрены нитрокраской, нанесённой на выступающие концы винтов.
Рис. 2
Рабочая плоскость матрицы получена стачиванием верхних (также по главной проекции на рис. 2) скруглённых кромок деталей 1 на точиле. Для выравнивания рабочей плоскости и затачивания режущих кромок применена наждачная бумага, наклеенная на брусок. Несмотря на отсутствие термообработки, затачивать кромки приходится сравнительно редко — всего несколько раз за год. Раз в несколько лет лёгкими ударами молотка расклёпываю рабочую поверхность матрицы, а затем пробойником срезаю получившийся заусенец в щели — так восстанавливаю первичный зазор в матрице.
Работаю с приспособлением так. Исходя из необходимой длины щелевого отверстия, подбираю или изготавливаю пробойник. Просверлив в заготовке крайние отверстия диаметром 1 мм, кладу её на лист ДВП, вставляю в отверстия острые концы пробойника и лёгкими ударами молотка осаживаю его так, чтобы концы выступили с обратной стороны заготовки на 0,2…0,3 мм. Далее заготовку 5 (рис. 2) помещаю на матрицу так, чтобы выступающие концы пробойника 3 попали в щель между деталями 1 матрицы и, ударяя молотком по нему, прорезаю отверстие. Для повышения его качества и снижения силы ударов прорезание веду, попеременно наклоняя пробойник то в одну, то в другую сторону (для этого он выполнен сужающимся к верхней части).
Если длина требуемого щелевого отверстия превышает соответствующий размер имеющегося пробойника, то его прорезаю в два (или более) приёма, сверля дополнительные отверстия. Если же необходимо щелевое отверстие большей ширины, прорезаю второе такое же отверстие параллельно первому и удаляю образовавшуюся перемычку.
Круглые отверстия большого (свыше 10 мм) диаметра получаю с помощью этого же штампа, вырезав в заготовке вписанный в окружность многоугольник.
Автор: К. МОРОЗ, г. Белебей, Башкортостан
Источник: РАДИО №3, 2015